이봐! 금속 가공 부품의 공급 업체로서, 나는 무릎을 꿇었습니다 - 금속 부품 가공의 세계에서 꽤 오랫동안. 이 필드에서 가장 중요한 측면 중 하나는 절단 속도입니다. 오늘은 금속 부품 가공의 절단 속도에 영향을 미치는 요인을 여러분과 공유하겠습니다.
1. 공작물의 재료
공작물의 재료는 주요 요인입니다. 금속마다 경도, 인성 및 열전도율이 다릅니다. 예를 들어, 알루미늄과 같은 연질 금속을 가공 할 때는 일반적으로 더 높은 절단 속도를 사용할 수 있습니다. 알루미늄은 경도가 상대적으로 낮으므로 절단 도구는 절단 과정에서 저항력이 떨어집니다. 이를 통해 도구는 과도한 마모없이 공작물을 가로 질러 빠르게 움직일 수 있습니다. 반면, 스테인레스 스틸 또는 티타늄과 같은 단단한 금속을 다룰 때 절단 속도를 크게 줄여야합니다. 이 금속은 힘들고 강도가 높기 때문에 속도가 높아지면 절단 도구가 빠르게 마모되거나 파손됩니다.
알루미늄을 가공한다고 가정 해 봅시다금속 가공 부품요소. 특정 알루미늄 등급과 사용중인 절단 도구에 따라 분당 약 300-600 미터로 절단 속도를 설정할 수 있습니다. 그러나 스테인리스 - 강철 부분이라면 분당 속도를 50-150 미터로 떨어 뜨려야 할 수도 있습니다.
2. 절단 도구 재료
절단 공구 재료의 유형도 큰 역할을합니다. 탄화물 도구는 단단하고 고온을 견딜 수 있기 때문에 금속 가공에서 매우 인기가 있습니다. 고속 스틸 (HSS) 도구에 비해 더 높은 절단 속도를 처리 할 수 있습니다. 카바이드는 내마모성이 우수하므로 상대적으로 높은 절단 속도에서도 날카로운 가장자리를 유지할 수 있습니다.
HSS 도구는 여전히 일부 응용 분야에서 유용하지만 카바이드만큼 내성이 아닙니다. 고온에서 부드러워지는 경향이 있으므로 빠른 도구 마모를 방지하기 위해 절단 속도를 낮추어야합니다. 예를 들어, 카바이드 엔드 밀을 사용하는 경우 기계에가공 된 금속 부품온화한 강으로 만들어진 분당 100-200 미터의 절단 속도를 달성 할 수 있습니다. 그러나 동일한 작업을 위해 HSS 엔드 밀로 전환하면 분당 30-80 미터로 줄여야 할 것입니다.
3. 도구 형상
절단 도구의 형상은 절단 속도에도 영향을 미칩니다. 날카로운 절단 가장자리가있는 도구는 공작물을 침투하는 데 힘이 적기 때문에 일반적으로 더 빠른 속도로 절단 할 수 있습니다. 예를 들어, 큰 갈퀴 각도가 큰 도구는 절단력을 줄이고 더 부드러운 절단을 허용합니다. 즉, 도구에 너무 많은 스트레스를주지 않고 절단 속도를 높일 수 있습니다.
반대로, 둔한 가장자리 또는 부적절한 지오메트리가있는 도구는 절단력을 증가시키고 더 많은 열을 생성하며 도구 마모가 더 빠릅니다. 그런 다음 공구를 손상시키지 않고 공작물에서 표면 마감 처리를 피하기 위해 절단 속도를 늦추어야합니다. 예를 들어, 오른쪽 나선 각도 및 포인트 각도가있는 우물 - 날카로운 드릴 비트는 금속 부품에서 작업 할 때 무딘에 비해 구멍을 더 빠른 속도로 드릴 수 있습니다.
4. 절단 유체
절단 유체를 사용하면 절단 속도에 큰 영향을 줄 수 있습니다. 절단 유체는 여러 목적으로 사용됩니다. 절단 도구와 공작물을 냉각시켜 절단 과정에서 발생하는 열을 줄입니다. 과도한 열로 인해 도구가 빠르게 마모되어 가공 된 표면의 품질에 영향을 줄 수 있기 때문에 이것은 중요합니다.
절단 유체는 또한 절단 인터페이스를 윤활하여 공구와 공작물 사이의 마찰을 줄입니다. 이를 통해 도구는 금속을 가로 질러 더 매끄럽게 움직일 수 있으므로 절단 속도가 높아집니다. 물 기반 및 오일과 같은 다양한 유형의 절단 유체가 있습니다. 물 - 기반 절단 유체는 냉각에 적합하지만 오일 - 기반 유체는 윤활에 더 좋습니다.
가공 할 때 a금속 마하의 부품주철로 만들어진 적절한 절단 유체를 사용하면 절단 속도를 최대 30%증가시킬 수 있습니다. 그것 없이는 도구의 과열을 피하고 부품의 거친 표면 마감을 피하기 위해 속도가 느려 야합니다.
5. 공작 기계 기능
공작 기계 자체의 기능은 절단 속도를 제한합니다. 스핀들 모터의 전력, 기계 구조의 강성 및 피드 시스템의 정확도는 모두 중요합니다. 고도로 전원 스핀들 모터가있는 기계는 절단 도구를 구동하는 데 필요한 토크를 제공 할 수 있기 때문에 더 높은 절단 속도를 처리 할 수 있습니다.
기계가 충분히 단단하지 않으면 속도 절단이 진동을 일으킬 수 있습니다. 이러한 진동은 표면 마감이 좋지 않으며, 부정확 한 치수, 심지어 절단 도구 손상으로 이어질 수 있습니다. 따라서 기계의 기능에 따라 절단 속도를 조정해야합니다. 예를 들어, 작은 벤치 탑 밀링 머신은 금속 부품을 가공 할 때 큰 산업 등급 밀링 센터와 동일한 절단 속도를 달성하지 못할 수 있습니다.
6. 표면 마감 요구 사항
공작물의 원하는 표면 마감은 절단 속도에 영향을 미칩니다. 고품질의 부드러운 표면 마감이 필요한 경우 일반적으로 절단 속도를 줄여야합니다. 낮은 속도에서는 절단 과정이 더 제어되며 표면에 공구 표시 나 거친 반점을 남길 가능성이 적습니다.
반면, 표면 마감 요구 사항이 엄격하지 않으면 절단 속도를 높이기 위해 생산성을 높일 수 있습니다. 예를 들어, 나중에 추가로 가공되거나 페인트 될 금속 부품을 만들 때 더 빠른 속도로자를 수 있습니다. 그러나 다른 구성 요소와 정확하게 맞아야하는 정밀한 부분이라면 올바른 표면 마감을 얻으려면 느린 절단 속도가 필요합니다.
7. 컷 및 피드 속도 깊이
절단 깊이 및 공급 속도는 절단 속도와 관련이 있습니다. 더 큰 깊이의 절단에는 더 많은 절단력이 필요하므로 절단 속도를 제한 할 수 있습니다. 고속으로 너무 깊이 자르려고하면 공구와 기계에 많은 스트레스를 주어 공구 파손의 위험과 표면 품질이 좋지 않습니다.
공구가 혁명 당 또는 치아 당 공작물을 따라 이동하는 거리 인 공급 속도도 절단 속도에 영향을 미칩니다. 공급 속도가 높으면 재료 제거 속도가 증가 할 수 있지만 절단력도 증가합니다. 컷 깊이, 사료 속도 및 절단 속도 사이의 올바른 균형을 찾아야합니다. 예를 들어, 거친 - 금속 부품을 가공 할 때는 중간 정도의 절단 속도에서 더 큰 깊이의 절단과 비교적 높은 공급 속도를 사용할 수 있습니다. 그러나 마무리 작업의 경우 절단 및 공급 속도 깊이를 줄이고 더 나은 표면 마감을 얻기 위해 절단 속도를 조정할 수 있습니다.
결론적으로, 금속 부품 가공의 절단 속도에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 금속 가공 부품 공급 업체로서 가공 공정을 최적화하기 위해 이러한 모든 측면을 고려해야합니다. 요구 사항에 따라 공작물 재료, 절단 도구, 공구 지오메트리, 절단 유체 및 기계 설정 조정의 올바른 조합을 선택함으로써 효율적인 절단 속도로 고품질 부품을 달성 할 수 있습니다.
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참조
- Kalpakjian, S., & Schmid, SR (2009). 제조 엔지니어링 및 기술. 피어슨 프렌 티스 홀.
- Trent, EM, & Wright, PK (2000). 금속 절단. 버터 워스 - 하이네만.