제조 산업에서 판금 부품은 유비쿼터스이며 자동차, 항공 우주, 전자 제품 및 건축과 같은 다양한 부문에서 응용 프로그램을 찾습니다. 판금 부품 공급 업체로서 제품의 품질이 가장 중요합니다. 고품질 판금 부품은 고객의 기능적 요구 사항을 충족 할뿐만 아니라 최종 제품의 전반적인 신뢰성과 성능에도 기여합니다. 이 블로그에서는 판금 부품의 품질을 테스트하는 방법에 대한 몇 가지 주요 방법을 공유하겠습니다.
육안 검사
육안 검사는 품질 테스트에서 가장 기본적이지만 중요한 단계입니다. 이를 통해 판금 부품 표면의 명백한 결함을 신속하게 식별 할 수 있습니다. 우리는 긁힘, 찌그러짐 및 균열을 확인하는 것으로 시작합니다. 흠집은 부품의 미적 매력을 손상시킬 수 있으며 경우에 따라 부식 저항에도 영향을 줄 수도 있습니다. 찌그러짐은 치수 부정확성을 유발할 수 있으며, 이는 정밀도 지향적 인 응용 분야에서 용납 할 수 없습니다. 반면에 균열은 사용하는 동안 부품의 구조적 실패로 이어질 수 있습니다.
우리는 또한 부품의 표면 마감을 조사합니다. 부드럽고 균일 한 표면 마감이 종종 필요합니다. 특히 최종 제품에서 볼 수있는 부품의 경우 특히 그렇습니다. 거친 패치 나 잔물결과 같은 불균일 한 징후는 제조 공정에서 문제를 나타낼 수 있습니다. 예를 들어, 부적절한 롤링 또는 스탬핑 작업으로 인해 표면 마감이 일관되지 않을 수 있습니다.
또한, 우리는 부품 표면에 외국 물체 또는 오염 물체가 있는지 확인합니다. 여기에는 금속 부스러기, 먼지 또는 그리스가 포함될 수 있습니다. 외국 물체는 부품의 적절한 기능을 방해 할 수 있으며 어셈블리의 다른 구성 요소에 손상을 줄 수 있습니다.
치수 측정
정확한 치수는 의도 된 어셈블리에 정확하게 맞아야하므로 판금 부품에 중요합니다. 우리는 치수 정확도를 보장하기 위해 다양한 측정 도구를 사용합니다. 버니어 캘리퍼는 일반적으로 부품의 두께, 길이 및 폭을 측정하는 데 사용됩니다. 그들은 일반적으로 최대 0.02mm까지 높은 수준의 정밀도를 제공합니다.
마이크로 미터는 정확도가 높은 작은 치수를 측정하기위한 또 다른 필수 도구입니다. 이들은 얇은 판금 부품의 두께를 측정하는 데 특히 유용합니다. 더 큰 규모 측정의 경우 CMMS (Coderinate 측정 기계)를 사용할 수 있습니다. CMM은 부품 표면의 세 가지 차원 좌표를 측정 할 수 있으므로 복잡한 형상을 확인하고 부품이 설계 사양을 충족 할 수 있습니다.
또한 설계에 지정된 공차에주의를 기울입니다. 공차는 부품의 차원에서 허용 가능한 변동 범위를 정의합니다. 부품이 지정된 공차 범위를 벗어난 경우 어셈블리에 제대로 맞지 않거나 의도 한대로 작동하지 않을 수 있습니다. 예를 들어, 판금 부분의 구멍 직경에 대한 공차가 ± 0.1 mm 인 경우,이 범위 외부의 구멍 직경을 가진 부분은 다시 작동하거나 거부해야합니다.
재료 테스트
판금 부품에 사용되는 재료의 품질은 성능과 내구성에 직접적인 영향을 미칩니다. 우리는 재료가 필요한 표준을 충족하도록하기 위해 여러 유형의 재료 테스트를 수행합니다.
가장 일반적인 재료 테스트 중 하나는 경도 테스트입니다. 경도는 재료의 압입 또는 긁힘에 대한 저항의 척도입니다. 우리는 Rockwell 또는 Brinell 경도 테스터와 같은 경도 테스트 기계를 사용하여 판금의 경도를 결정합니다. 재료의 경도는 가공성, 내마모성 및 강도에 영향을 줄 수 있습니다. 예를 들어, 경도가 충분하지 않은 판금 부분은 사용 중에 변형 또는 마모가 발생하기 쉽습니다.
또한 화학 조성 분석을 수행하여 재료가 올바른 합금 요소와 적절한 비율을 갖도록합니다. 이것은 분광법과 같은 기술을 사용하여 수행 할 수 있습니다. 물질의 화학적 조성은 기계적 특성, 부식성 및 용접 성에 크게 영향을 줄 수 있습니다. 예를 들어, 특정 합금 요소의 높은 비율은 판금의 강도 및 내식성을 향상시킬 수 있습니다.
또 다른 중요한 재료 테스트는 인장 테스트입니다. 인장 시험에서, 판금의 샘플은 파괴 될 때까지 점차적으로 인장력을 증가시킨다. 이 테스트를 통해 재료의 항복 강도, 궁극적 인 인장 강도 및 신장을 결정할 수 있습니다. 이러한 특성은 재료가 스트레스를받는 방법을 이해하고 부품이 의도 한 응용 분야에서 발생할 힘을 견딜 수 있도록하는 데 중요합니다.
표면 코팅 검사
많은 판금 부품은 보호 층으로 코팅되어 부식 저항을 향상 시키거나 외관을 개선하거나 다른 기능적 이점을 제공합니다. 우리는 표면 코팅을 철저히 검사하여 품질을 보장합니다.
먼저 코팅의 두께를 확인합니다. 부적절한 코팅 두께는 성능에 영향을 줄 수 있습니다. 예를 들어, 너무 얇은 코팅은 부식에 대한 적절한 보호를 제공하지 않을 수 있지만, 너무 두꺼운 코팅은 균열 또는 껍질을 벗길 수 있습니다. 코팅 두께 게이지를 사용하여 부품 표면의 여러 지점에서 코팅의 두께를 측정합니다.
우리는 또한 코팅의 기판 접착을 조사합니다. 우물 - 부착 된 코팅은 장기 성능에 필수적입니다. 크로스 해치 테스트와 같은 방법을 사용하여 코팅의 접착력을 테스트 할 수 있습니다. 이 테스트에서는 코팅에서 절단 그리드가 이루어진 다음 접착제 테이프 조각을 적용하고 벗겨냅니다. 코팅이 테이프와 함께 나오면 접착력이 좋지 않음을 나타냅니다.
또한 물집, 핀홀 또는 고르지 않은 커버리지와 같은 코팅에 결함이 있는지 확인합니다. 이러한 결함은 코팅의 보호 특성을 손상시킬 수 있으며 부품의 조기 부식으로 이어질 수 있습니다.
기능 테스트
기능 테스트는 판금 부품의 품질을 보장하는 마지막 단계입니다. 시뮬레이션 또는 실제 작동 환경에서 부품을 테스트하여 의도 한 기능을 수행하는지 확인하는 것이 포함됩니다.
예를 들어, 판금 부분이 전자 구성 요소를 장착하기위한 브래킷 인 경우 구성 요소의 무게를지지하고 정상 작동 조건 하에서 위치를 유지하는 능력을 테스트합니다. 사용 중에 경험할 수있는 진동을 시뮬레이션하기 위해 괄호를 진동 테스트에 적용 할 수 있습니다.
부품이 기계식 어셈블리의 일부인 경우 다른 구성 요소와의 움직임 및 상호 작용을 테스트합니다. 예를 들어, 슬라이딩 부분 인 경우, 우리는 움직임의 부드러움을 확인하고 과도한 마찰이나 바인딩이 없는지 확인합니다.
또한 전기 응용 분야에 사용되는 경우 판금 부품의 전기 전도도를 테스트합니다. 이는 부품이 전기 신호를 효과적이고 안전하게 전송할 수 있도록하는 데 중요합니다.
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참조
- Asme Y14.5-29, 치수 및 허용
- 금속 테스트를위한 ASTM 표준
- ISO 9001 : 2015, 품질 관리 시스템 - 요구 사항